Les activités de Raytech en termes de production de filtres peuvent être divisées en trois segments:
Le point de départ est la tôle qui est achetée en rouleaux ou en feuilles. Une fois que le matériau est fixé dans la machine, la pièce de filtration peut être découpée. L’illustration en haut de la page est un exemple d’un disque filtrant entièrement découpé au laser. D’abord les trous sont découpés et après le contour de forme ronde. Cette méthode est utilisée pour des pièces de filtres dont la forme ou le motif de trous ne peuvent pas être obtenus en utilisant des matériaux filtrants (toile filtrante, toile à mailles…).
Grâce à la découpe micro laser, des trous peuvent être découpés avec un diamètre inférieur à 50 µm. Cela permet de produire des composants de filtre avec une faible perméabilité.
La vitesse du processus de découpe laser: selon la taille des trous et l’épaisseur du matériau, entre 1 et 15 trous par seconde peuvent être réalisés.
Dans les matériaux minces, il est également possible de fabriquer des filtres par le perçage laser. La perforation au laser permettent de réaliser des centaines de trous par seconde. En savoir plus: perçage au laser
Outre la découpe au laser de filtres à partir de matériaux en métal, il est également possible de traiter des matériaux filtrants existants. La découpe au laser permet de découper des matériaux filtrants très précisément à la taille. Puis, des trous et des encoches peuvent être coupés rapidement. Tissu filtrant textile, toile tissée, maille métallique, matériau tricoté… sont quelques exemples.
Plus d’infos: découpe laser des tissus filtrants
L’impression 3D de pièces filtrantes est une innovation marquante dans l’industrie de la filtration. La construction d’un composant couche par couche permet de créer des canaux internes uniques. Ces canaux offrent des nouvelles possibilités pour le transport, la distribution et la filtration des liquides.
Plus d’infos: Filtres imprimés 3D
